ÍNDICE
Introducción
Justificación
Objetivo
Humidificación
Introducción
Sistemas humidificadores
Ventiladores
Lavadora de aire
Refrigeración
La humidificación en la industria textil
Factores a considerar en relación a la humidificación
Aire lavado
Tipo de climas en donde se usa el aire lavado
Funcionamiento
Fase de apertura (limpieza)
Introducción
Eficacia de la limpieza
Preapertura
Limpieza previa
Mezcla
Extracción de polvo
Cardado
Introducción
Objetivos del cardado
Órganos operativos de carda
Vestiduras usadas en la maquina de cardado
Parámetros principales de la guarnición del tambor
Alimentación por ñapas en rollo
Alimentación por transportación de aire
Parámetros en el proceso de cardado
El alambre de púas y la velocidad del cilindro
Descripción del proceso de cardado
Irregularidad en el velo
Control de calidad en el cardado
Ajustes
Carda de rodillos para fibras no tejidas
Estirador o Manuar
Antecedentes
¿Qué es el estiraje?
Objetivos del estiraje
Tareas del manuar
Órganos de trabajo de un estirador
Cálculo del manuar
Parámetros del proceso de estiraje
Intersecting
Manuar autonivelado
Veloz o Mecha
Introducción
Formación del paquete
Descripción general del proceso
Descripción de la máquina
Partes de la maquina
Material entrante
Material saliente
Subproducto
Verificaciones para evitar fallas de proceso
Defectos de laboración en el veloz
Defectos en la formación del carrete
Trocil
Introducción
Defectos de elaboración en el trócil
Parámetros del proceso de hilatura (spinning) en el trócil
Estiraje
Zona de estiraje principal
Ring and traveller: anillos y cursadores
Rodillos engomados y cintas de goma (rubber cots and apron)
Bibliografía
INTRODUCCIÓN
La hilatura es un proceso industrial en el que, a base de operaciones más o menos complejas, con las fibras textiles, ya sean naturales o artificiales, se crea un nuevo cuerpo textil fino, alargado, resistente y flexible llamado hilo. La historia de la hilatura está en el mismo origen de la utilización que el hombre hizo de las fibras naturales.
En ese origen, la primera herramienta de hilado fueron las propias manos del hombre que, realizando una sencilla torsión sobre un manojo de fibras, manufacturó un hilo simple, susceptible de ser hilado nuevamente, trenzado, o empleado en la fabricación de tejidos. La hilatura es la manufactura básica de toda la industria textil.
Es lógico que sobre el perfeccionamiento de aquella descanse el desarrollo de ésta; así, con el paso del tiempo, la tecnología ha venido haciéndola cada vez más compleja y más precisa, perfeccionando la hilatura clásica, especializándola en la consecución de productos singulares, requeridos por motivos económicos y para fines textiles concretos.
Si se observa la operación de hilado en esa sencilla labor con la que fue segunda herramienta en esta manufactura, el huso de hilar, se pueden ver las diversas fases que componen el trabajo, desde que la masa de fibras llega al lugar de ejecución del hilado hasta que el producto final sale hacia su siguiente destino: cosido o tejeduría.
Estas fases de la hilatura son las siguientes: el desempacado de la masa de fibras, cardado de las mimas, su peinado o paralelización, trenzado o primera torsión, la hilatura propiamente dicha, el acabado del hilo y otras posibles operaciones finales sobre él.
La hilatura convencional Ha sido un trabajo de mucha mano de obra, un trabajo manual que no se ha modificado sustancialmente durante siglos; después de mecanizado, todavía han intervenido varias máquinas individuales. Desde principios de los sesenta se utiliza una máquina llamada de hilatura directa, que eliminó la mechera sustituyéndola por un dispositivo de anillos que tuercen el hilo a la vez que lo están estirando; produce un hilo más grueso que si existe la mecha previa.
La hilatura sin torsión: Consiste en pasar el hilo de primera torsión por una solución de apresto, dándole así el compacto que se le pide. Son hilos sin resistencia.
La hilatura de autotorsión: Consiste en que, al salir las fibras de la mechera, se hacen pasar dos mechas juntas por entre dos rodillos paralelos, que se desplazan adelante y atrás para estirar las mechas y giran para torcerlas.
La hilatura de cabo abierto no tiene mechera ni trenzadora de anillos. En este caso la primera mecha de fibras entra en un recipiente giratorio a gran velocidad y por el que circula aire para arrastrar la mecha al colector por donde sale ya con una primera torsión.
JUSTIFICACIÓN
Ahora en la industria textil, se trabaja con infinidad de presiones muy fuertes, lejanas a la misma industria tales como: Carencia de mano de obra técnicamente calificada, altos costos de producción, contrabando, competencia desleal, competitividad; que obligan a la toma de decisiones para mejorar condiciones de proceso y de competitividad frente al mercado textilero.
La industria textil, tiene una imagen ruidosa, contaminante, sucia, ambientes oscuros, salones de mal manejo, de contaminación de aguas. Estos factores se dan porque no se ha pensado en la necesidad de unos ambientes de proceso que estén estrechamente relacionados con la materia prima que se trabaja. Por lo que se obliga a controlar todos los procesos, desde las fibras hasta la tela y prenda.
Normalmente los estudios en la industria textil, están encaminados a resolver problemas graves en cada una de las áreas, no obstante se ha demostrado que se hace necesario controlar otros factores que directa e indirectamente inciden en los que se pretenden solucionar, por ejemplo: Máquinas obsoletas, niveles de ruido, máquinas desajustadas, falta de iluminación, aire acondicionado, suelos inseguros entre otros. A estos factores hay que prestarles mucha atención por insignificantes que parezcan, ya que se nos pueden convertir en grandes problemas, ocasionando daños en los diferentes procesos a que es sometido el material textil.
OBJETIVO
Este Manual pretende presentar, de una forma práctica y comprensible, los principales aspectos y tareas que la industria textil (Hilatura) necesitan conocer y desarrollar para poder desarrollarse, en las mejores condiciones posibles, y ser competente en el mercado. Debido a que los últimos años la demanda de hilo a incrementado, situación que se debe aprovechar.
Este manual hilatura tiene por objetivo “Incrementar la producción de hilo, a través de los análisis de las causas de los paros que afectan los procesos y aumentar el tiempo productivo de las maquinas” se puede decir que con la implantación de las herramientas básicas (Diagrama causa-efecto) las técnicas de muestreo de trabajo y la implantación de nuevos métodos de trabajo, se podrá cumplir con el objetivo antes mencionado.
HUMIDIFICACIÓN
INTRODUCCIÓN
Las condiciones atmosféricas con respecto a la temperatura y la humedad juegan un papel muy importante en el proceso de manufactura de hilados y tejidos. Muchas propiedades de los materiales textiles varían considerablemente con la recuperación de humedad, que a su vez es afectado por la humedad relativa del ambiente y la temperatura. La temperatura por si sola no tiene un gran efecto en las fibras. Sin embargo, determina la cantidad de humedad que el aire mantendrá en suspensión. El estudio de las propiedades termodinámicas del aire, el vapor de agua mezclada o simplemente el estudio de la solubilidad de la humedad en el aire a diferentes temperaturas, así como el contenido de calor asociado y el método de control de las propiedades térmicas de aire ayudará a solucionar problemas en el proceso de producción.
¿Por qué humidificar en la industria textil?
El control de la humedad en la industria textil es esencial para mantener la calidad del producto y reducir las imperfecciones.
Un ambiente seco en el área de producción o en el almacén puede generar consecuencias muy graves:
Absorción
El aire seco hace bajar la capacidad de absorción de los tejidos, además, contribuye a disminuir la calidad y la productividad. Con la humidificación, los materiales conservan una absorción óptima y se rompen menos, se manipulan mejor, tienen menos imperfecciones, son más uniformes y suaves al tacto.
Electricidad estática
Los materiales secos crean más fricción y son más sensibles a la electricidad estática. Una humedad más elevada reduce esos problemas de electricidad estática, permite que los materiales se manipulen mejor para incrementar la velocidad de las máquinas.
Resistencia del hilo
Los hilos mantenidos en un ambiente de poca humedad son más débiles, más finos, más quebradizos y menos elásticos.
Pérdidas de producción
Una baja humedad puede ser el origen de pérdidas de producción. Mantener un nivel correcto de humedad permite una mejor fiabilidad en los cortes y ajustes en la producción de prenda de vestir, y contribuye al mantenimiento de especificidades donde las dimensiones son importantes, tal como en la industria de las alfombras.
Peso del producto
Los criterios de la industria textil son 60%hR y 20°C. No respetar estas condiciones hace que los materiales pierden peso y que con ello se disminuyen las ganancias.
Polvo
La humidificación reduce el micro polvo y la pelusa, proporcionando así un ambiente laboral más sano y cómodo.
Enfriamiento
El sistema de humidificación con la pulverización de agua fría puede suministrar un efecto de enfriamiento por evaporación de 12°C. Permite que el ambiente sea más agradable para trabajar e incrementa la productividad de la plantilla.
Al mantener un nivel de humedad relativa de 65-75% (%hR) en la industria textil, se puede reducir el desarrollo de la electricidad estática, aumentar la absorción del hilo, evitar que se rompa el hilo, eliminar el polvo y las pelusas.
Una buena humidificación aumenta radicalmente la calidad, mantiene de manera constante el peso del producto, y de este modo maximiza los beneficios.
Climatizar no consiste, por tanto, más que en ofrecer a una fibra textil las condiciones más favorables para su elaboración en cada uno de los procesos de fabricación. Su resultado: superior resistencia a la rotura; disminución en la formación de la electricidad estática; más elasticidad y flexibilidad de las fibras y posibilidad de aumentar la velocidad de las máquinas que trabajan con mayor regularidad. Asimismo, pero en segundo término, se logra una gran mejoría de las condiciones higiénicas del local, con el consiguiente bienestar del personal y, caso consecuencia lógica de todo ello, un incremento de la producción y de la calidad del hilo o tejido elaborado.
SISTEMAS HUMIDIFICADORES
El Sistema de humidificación sin refrigeración, ayuda a mantener sólo el % de humedad relativa sin mucha dificultad. Se pueden clasificar en general, ya sea como estación única o central. El Sistema Central es más ampliamente utilizado en la industria textil. Los sistemas de componentes principales son:
• Los dispositivos de movimiento de devices- fans.
• Dispositivos de mezcla de aire y lavadoras es decir, lavadoras de aire.
Los dispositivos de aire que se mueven están siempre divididos en dos partes;
1. Ventiladores de aire de vuelta.
2. Suministro los ventiladores de aire.
Los ventiladores de aire de retorno devuelven el aire a la sala de la planta desde donde se puede distribuir.
Los suministros de los ventiladores de aire suministran aire para el molino de la sala de la planta. La lavadora de aire es un dispositivo íntimamente ligado al agua y el aire. El contacto íntimo entre estos dos elementos lo mejor para producir esta aplicación por el aire a través de una cámara de pulverización en el que el agua atomizada se mantiene en tránsito.
Los siguientes componentes son una necesidad en un sistema de humidificación:
• Retorno de aire y suministro de aire ventiladores.
• Lavadora de aire.
• Retorno de parrillas de aire en el piso.
• Retorno de trincheras de aire.
• Amortiguador de escape.
• Amortiguador de aire fresco.
• Los conductos de aire y parrillas.
• Superficie y amortiguadores de la derivación en la lavadora de aire.
• Control de Automatización para el funcionamiento del amortiguador para mantener las condiciones.
VENTILADORES
En cualquier sistema de tratamiento de aire, el ventilador es un componente clave. Es un dispositivo que mueve el aire. Son alcanzados por la presurización del aire, la diferencia de presión resultante hace que el aire se mueva. Los ventiladores pueden ser a clasificados de la siguiente manera:
1. Clasificación por el movimiento de aire:
• Ventilador centrífugo.
• Ventilador de flujo axial.
2. Clasificación por el diseño de cubierta:
• Ventiladores con carcasa.
• Ventiladores tubulares.
3. Clasificación por rango de presión:
• Alta presión
• Presión media
• Baja presión
4. Clasificación según la configuración de lámina:
• Láminas curvadas delanteras
• Láminas curvadas traseras
LAVADORA DE AIRE
Los factores básicos que determinan el tamaño de la lavadora de aire son:
• Velocidad de aire a través de la lavadora.
• Tipo de boquilla utilizada.
• Cantidad de agua en circulación.
• No. de bancos de pulverización.
Los principales componentes de una lavadora de aire son:
• Distribución de placas.
• Distribución de persianas.
• Las tuberías de agua.
• Cabeceras de descarga.
• Soporte de tuberías.
• Boquillas.
• Limpiadores.
REFRIGERACIÓN
El aire acondicionado es un proceso para eliminar el calor del lugar para ser acondicionado y rechazar el calor a un lugar donde no es objetable. En otras palabras, es una bomba de calor que se requiere para llevar a cabo el mismo. La bomba de calor se llama la máquina de refrigeración.
Hay tres tipos de máquinas de refrigeración clasificadas según su tipo de operación.
1. Sistema de compresión de vapor.
2. Sistema de absorción.
3. Vacío.
LA HUMIDIFICACIÓN EN LA INDUSTRIA TEXTIL
Si el área de producción tiene problemas con los materiales como baja absorción, estática, hilo quebradizo, polvo o pelusa lo que necesita es un humidificador.
Generalmente estos problemas se presentan porque el aire en el ambiente está seco y no se mantiene el nivel correcto de humedad relativa.
FACTORES A CONSIDERAR EN RELACIÓN A LA HUMIDIFICACIÓN
• El aire seco ocasiona que los materiales tengan baja absorción afectando la calidad y productividad.
• El hilo con poca higroscopia provoca que el material sea más delgado, menos elástico, genera más fricción y sea más propenso a la electricidad estática.
• Los materiales que tienen un correcto nivel de humedad tienen menos probabilidad de quebrarse, calentarse y producir fricción. Se manejan mejor, tienen menos imperfecciones, son más uniformes y se sienten mejor al tacto.
• Al contar con una humedad relativa adecuada se reducen los problemas de electricidad estática permitiendo que los materiales sean más manejables y que la velocidad de las máquinas se incremente.
• El peso de los materiales es estandarizado a 60% hr/20˚C. La falta de estas condiciones causa que los materiales pierdan peso y con ello se disminuyen las ganancias.
• La baja humidificación provoca que los materiales se encojan. Al contar con un nivel correcto de humedad tenemos una mejor fiabilidad en los cortes y precisión durante la producción de las prendas. Además se contribuye al mantenimiento de las especificaciones en donde las dimensiones son importantes, como en la industria de las alfombras.
• La humidificación reduce el polvo y la pelusa, proporcionando un saludable y más cómodo ambiente de trabajo.
• Los atomizadores ofrecen un efecto de enfriamiento en el ambiente, reduciendo las temperaturas usualmente altas en la fábrica.
AIRE LAVADO
Los sistemas de aire lavado o evaporativos son muy utilizados en centros comerciales, cines, restaurantes, naves industriales, bodegas, iglesias, teatros, o construcciones con mucho volumen de aire.
Propósito de un aire lavado
Inyectar aire filtrado y fresco a un área determinada. Estas áreas pueden ser supermercados, tiendas de autoservicio, industrias, comercios, restaurantes, auditorios, oficinas, hogares, etc.
¿De donde proviene el calor dentro de un comercio o edificio?
De techos, paredes, vidrieras, iluminación, número de personas, motores, calderas, etc. Por estas razones se tiene que conocer el uso que tiene el local y todos los detalles de su estructura.
Beneficios que nos trae el aire lavado
Inyección de aire fresco, mantener la humedad relativa requerida y bajar la temperatura en áreas muy calurosas.
Problemas que trae el exceso de aire lavado
Existe sólo un problema, el incremento de la humedad relativa, la cual en determinados casos se puede controlar apagando la bomba manualmente o automáticamente por medio de un humidistato. Esto puede ser beneficioso en lugares donde se requiera una buena humedad relativa. También se puede controlar la humedad relativa incluyendo un buen sistema de extracción de aire con una adecuada ingestión de aire estática.
TIPO DE CLIMAS EN DONDE SE USA EL AIRE LAVADO
De acuerdo a las siguientes zonas climáticas sugerimos lo siguiente:
Zona climática cálida-húmeda
Se refiere a zonas con clima tropical, con temperatura media mayor de 26°C en verano y de 22 a 26°C en invierno. Tiene lluvias todo el año con precipitaciones pluviales de 2000 a 4000 mm en invierno y mayores a 4000 mm en verano.
Zona climática cálido-subhúmedo
Se refiere a zonas con clima tropical, con temperatura media mayor de 26°C en verano y 22 a 26°C en invierno. Tienen lluvias todo el año o en una estación, con precipitaciones pluviales de 600 a 1000 mm en inverno y de 1000 a 2000 mm en verano.
Zona climática árida-seca
Son zonas con poca lluvia, con precipitaciones pluviales anuales de 300 a 600 mm y con temperaturas medias de 18 a 22°C en verano y de 10 a 18°C en invierno.
Zona climática árida muy seca
Son zonas con escasa lluvia, con precipitaciones pluviales anuales menores de 100 mm y con temperaturas medias de 18 a 22°C en verano y de 10 a 18°C en invierno.
Zona climática templada-húmeda
Se refiere a zonas con clima templado, la temperatura media está entre 18 y 22°C y de 10 a 18°C en invierno. Tiene lluvias todo el año; la precipitación pluvial de la época invernal es de 2000 a 4000 mm y mayores a 4000 mm en verano.
Zona climática templado-subhúmedo
Se refiere a zonas con clima templado, con temperatura media entre 18 y 22°C en el verano y de 10 a 18°C en invierno. Tienen lluvias preferentemente en una estación; la precipitación pluvial del mes más seco es menor de 40 mm y la precipitación anual es de 800 a 1000 mm.
De acuerdo a las clasificaciones anteriores se sugiere instalar aire lavado en zonas climáticas de tipo árido seco, árido muy seco, templado húmedo y templado subhúmedo. Es importante considerar que en las zonas extremas como árido seco y árido muy seco el funcionamiento del aire lavado es excelente pero en ocasiones no satisface al máximo la necesidad de confort, por lo que se puede optar por sistemas alternos de acondicionamiento de aire.
FUNCIONAMIENTO
El sistema de aire lavado se forma de un equipo denominado como lavadora de aire, este equipo está integrado por un gabinete de lámina resistente contra la intemperie en sus paredes tiene louvers, en su interior se encuentra un banco de filtros aspen, un sistema de bombeo de agua para mojar los filtros y un ventilador de alta capacidad el cual absorbe aire del exterior por las paredes del gabinete y así mismo pasa el aire por los filtros con el fin de limpiar e inyectar el aire con una mejor calidad y pureza, por medio de una red de ductos se conduce el aire hacia la zona acondicionada y descarga por medio de difusores o rejillas.
Existe una fibra por la cual escurre el agua. Al escurrir el agua sobre esta fibra y haber una corriente de aire que pasa a través de ella se desprenden moléculas de agua. Posteriormente pasan a través del equipo que esta originando la succión y son inyectadas al interior del recinto a acondicionar. Mientras tanto la bomba y el flotador también juegan un rol importante dentro del sistema. La bomba se puede activar de forma manual o automáticamente por medio de un humidistato, favoreciendo el control de la inyección de aire lavado cuando realmente se necesite. El flotador permite que la cisterna siempre tenga la suficiente cantidad de agua para poder alimentar a la bomba y que esta a su vez alimente a las fibras.
Es necesario crear una salida para todo el aire que suministra el equipo de aire lavado ya que este equipo sólo inyecta aire del exterior y se necesita otra forma para sacar ese mismo aire ya sea por medio de presiones (instalar louvers en los muros exteriores) u otro equipo de extracción de aire.
FASE DE APERTURA (Limpieza)
INTRODUCCIÓN
Existen modernos métodos de recolección, sin embargo, la semilla de algodón, cáscaras, polvo, etc. se mezclan con las fibras de algodón, en el momento de la recolección de las fibras. Esto significa que el algodón siempre se encontrará contaminado y que una limpieza intensiva sólo es posible en una hilandería.
Los Neps aumentan de forma drástica con la recolección mecánica. La reducción del contenido de basura es necesaria para mejorar la calidad y apariencia de algodón.
En esta etapa de la hilatura se constituye por 3 operaciones que preparan a la fibra para su transformación gradual hasta obtener el hilo correspondiente.
Apertura
Al estar sometida la fibra durante cierto tiempo a una gran presión (por el embalaje o empacado) la masa de fibras se a agrupado apelmazándose por lo que es necesario abrirla, disgregarla para poder aplicar los posteriores operaciones de transformación.
Limpieza
Consiste en la eliminación de todas las impurezas (residuos vegetales, insectos, tierra, etcétera.) materia extraña como grapas, clips, residuos de alambre, cartón plástico que perjudicarían los órganos de operación de las siguientes máquinas, la limpieza se hace por aspiración con corrientes de aire reguladas a la cantidad de fibra en proceso. Los materiales más pesados se van a unos depósitos que se limpian al final de cada turno o de manera automática, polvo y tierra se van a unos filtros hasta dejar limpia las fibras en un 80%.
Mezcla
Tiene por objeto compensar las diferencias en cuanto a color, longitud, limpieza, madurez de cada y total de las pacas para obtener una calidad equivalente.
No se deben mezclar pacas o algodón de diferente lote, longitud, color o grado de limpieza. Los algodones largos son más limpios, son más caros y se destinaran a usos más finos y deben recibir un menor castigo físico, de lo anterior se tomará como base para los ajustes mecánicos y velocidades de operación.
El aire de aspiración y de expulsión deberá estar libre de excesiva agua, o restos de aceite proveniente del compresor, para no dificultar las operaciones de apertura y del paso de las fibras de una máquina a otra.
Propósitos básicos de la habitación:
• Pequeñas mechas de fibra
• Mechas de fibra limpia
• homogeneizar el mezclado mechones de una variedad de fibras que se utilizan para la carda, sin aumentar la rotura de fibras, evitando así neps de fibra, semilla de partículas rotas y sin quitar las fibras buenas.
Lo anterior se logra mediante los siguientes procesos en el blowroom
• La apertura, para una pre-limpieza previa
• Mezcla o fusión de fibras
• Apertura de pacas de algodón
• Extracción de polvo
EFICACIA DE LA LIMPIEZA
Los siguientes son los parámetros básicos que deben considerarse en el proceso de Blowroom.
• Numero de maquinas para la apertura
• Tipo de batidor
• Tipo de golpes (limpieza)
• Velocidad del batidor
• Ajustes entre rodillo de alimentación y el batidor
• Índice de producción de máquinas individuales
• Índice de producción de toda la línea
• Micronaire de fibra
• Tamaño de los rebaños en la alimentación
• Tipo de prendas de vestir de la batidora
• densidad de puntos de prendas de vestir
• Tipo de red y la configuración de la red
• Flujo de aire a través de la red
• Posición de la máquina en la secuencia
• Cantidad de basura en las pacas de algodón
• Temperatura y humedad relativa en el departamento de sala de golpe
PREAPERTURA
En este proceso se obtienen resultados eficaces de preapertura en tamaños más pequeños mechones, creando así una gran superficie para el retiro fácil y eficiente de las partículas de basura. El tamaño mechón en la mezcla debe ser lo más pequeño posible. Normalmente debe ser inferior a 10 gramos; ya que esta máquina no se ocupa del período de tiempo de mezcla, la mezcla debe hacerse correctamente para mantener la mezcla homogénea.
Es más fácil sacar la basura más grande que la basura más pequeña, por lo tanto deberían evitar romper partículas de la basura; esta máquina es sólo para abrir las matas en tamaños más pequeños, por lo que se hace la limpieza más fácil en las máquinas que viene. El tamaño de mechones de fibra de esta máquina debe ser preferentemente alrededor de 100 a 200 miligramos.
Si el tamaño es pequeño del mechón, la eliminación de partículas de basura se hace más fácil, debido a la gran superficie.
Si Uniflco11 (Rieter) o Blendomat BDT 019 (Trutzschler) se utiliza como una primera máquina, ayuda a mantener la homogeneidad de la mezcla a largo plazo de algodón, se abre suavemente sin reciclar, como se hace en el manual de abridores de bala con la última bala de máquinas de apertura automática, el tamaño mechón puede ser tan pequeña como 50 a 100 gramos sin ruptura de las fibras, el rodillo de velocidad de apertura debe estar alrededor de 1500 a 1800 rpm, la profundidad de penetración de la apertura debe ser lo mínimo posible para mejorar la calidad.
Es mejor usar esta máquina con una mezcla o dos como máximo la mezcla a la misma.
Si la producción por máquina de alimentación es inferior a 150 kilogramos, luego cuatro mezclas, la producción de esta máquina depende de el no de mezclas de trabajo al mismo tiempo; la producción depende de la apertura de la profundidad del rodillo, la velocidad de desplazamiento y la densidad de fibra penacho, en general, los parámetros de la máquina debe ser regulado de tal manera que el número máximo de despegue que están disponibles por unidad de tiempo.
Con máquinas de última generación (Rieter-Unifloc A11), alrededor del 60% de los puntos de despegue se tome más en comparación con máquinas anteriores.
LIMPIEZA PREVIA
Limpieza previa debe ser suave. Desde la eliminación de la basura es difícil, las partículas más finas, semillas y partículas más grandes de basura no deben romperse. Las partículas más finas de basura requieren un tratamiento severo en los abridores. Por lo tanto, limpieza previa debe ser lo más suave posible.
Si preapertura y limpieza previa se realiza correctamente, la consistencia en la recolección de basura por abridores, está asegurada. La eliminación de polvo se debe iniciar en esta máquina. Importa lo suficiente como debe eliminarse el polvo en este proceso. Uniclean de Rieter B11 y de Axiflow Trutzschler o MAXIFLOW son las máquinas que hace este trabajo.
Rieter tiene un concepto único llamado "VARIOSET". Con esta máquina, la eliminación selectiva de la basura es posible. Cantidad de residuos se puede cambiar en un rango de 1:10.
MEZCLA
La tecnología de mezclado es un factor decisivo en la tecnología de hilandería; las grandes diferencias de los parámetros de algodón como textura, el color y la longitud de primera necesidad, será debido a la importancia del mezclado de fibras.
Conjuntamente el concepto de mezcla Trutzschler es una solución definitiva, si el requisito de la mezcla es muy alta. Este principio garantiza una máxima homogeneidad de la mezcla.
EXTRACCIÓN DE POLVO
Aparte de la apertura de limpieza, la eliminación de polvo es importante el proceso de apertura. Normalmente comienza con limpieza previa extracción de polvo, siempre es mejor tener un equipo diferente como DUSTEX de Trutzschler para extraer el polvo eficientemente.
La extracción de polvo mantiene el aire de la atmósfera limpia. La eliminación de polvo en las máquinas como UNIMIX, el MTC de Rieter es bueno por los condensadores fijos: el desempolvamiento se puede utilizar para este propósito.
En tubos de escape de UNIMIX, condensadores, MTC, etc La presión óptima es de 100 pascal. La velocidad del ventilador de escape y el volumen debe ser seleccionada de acuerdo a las necesidades.
DUSTEX debe instalarse antes de alimentar a las tarjetas, porque mejor la apertura de la fibra mejor la eliminación del polvo.
Abridores finos como el MTC, limpiadores CVT también ayudan en la eliminación del polvo.
Siempre es mejor alimentar el material a través del condensador de una máquina de alimentación de las tarjetas. Porque condensador continuamente quita el polvo de una pequeña cantidad de fibras y el material llega a la máquina de alimentación se abre hasta cierto punto.
Dado que el material no se abre bien en Unimix, la extracción de polvo puede no ser muy efectiva, eliminación de polvo en concepto eventhough Unimix es muy bueno para extraer el polvo de hilar a rotores es muy importante. Es mejor utilizar una máquina como DUSTEX tras el primer partido de apertura.
La temperatura debe estar alrededor de 30 grados y la humedad es de alrededor de 55 a 60%.
Una mejor apertura se puede lograr mediante la selección de los siguientes equipos:
1. RIETER UNIFLOC-A11 (antes de apertura)
2. RIETER Uniclean B11 (limpieza previa)
3. Trutzschler MPM 6 + MPM6 (dos mesas de mezclas para la mezcla)
4. Trutzschler CVT-1 (para el rodillo de algodón desmotado) CVT-3 (para las sierras desmotado)
5. DETECTOR DE CONTAMINACIÓN de cualquiera de O BARCO Jossi
6. Trutzschler DUSTEX-DX (para extraer el polvo)
7. Trutzschler CONTI-FEED y otros
Pero debe tenerse suficiente cuidado para sincronizar las máquinas para una mejor desempeño, y ejecutar la línea sin ningún tipo de averías del sistema eléctrico.
CARDADO
INTRODUCCIÓN
Es el nombre del equipo que se alimenta por rollos del batiente o de manera directa, el operario recibe el nombre de cardero y de acuerdo al tipo de maquinas estará a cargo de una sección y dicha sección estará constituida desde cuatro a ocho equipos. Las operaciones fundamentales que aplica la carda son estiraje y continua la limpieza para el caso de fibras naturales.
La carda algodonera difiere de la lanera en que esta ultima es de mayores dimensiones por las características físicas de la lana, otro tipo de carda es la que se utiliza para la producción de no tejidos “non-woven ”que sirve para fabricar materiales desechables de limpieza, cubre bocas, capas de pañales etc.
En los procesos convencionales de hilatura esta la tendencia a desaparecer el batiente debido al acomodo o adaptación de procesos continuos, por alimentación directa principalmente en fibras de media a superior calidad, se utilizan grupos de alimentadores, cargadoras y mezcladoras acopladas y en secuencia con la carda. Aunque también se sigue aplicando el batiente en fibras de inferior calidad, para artículos gruesos, para materiales de limpieza y en apertura de fibras cortas, artificiales y sintéticas.
OBJETIVOS DEL CARDADO
Los principales objetivos del cardado son:
• Cardar
• Alimentación por rollo o directa
• Aplica gran estiraje, ocasionalmente doblado (2)
• Continua limpieza
• Genera paralelismo, uniformidad en las fibras
• Separar los mechones de fibras en fibras individuales, alinearlas y mezclar homogéneamente las diferentes calidades de materiales regenerados que integran el banco de fibras.
• Eliminar neps, polvo y fibras cortas
• Produce velo de fibras que se condensa en cinta
El objetivo de esta maquina es uniformizar y paralelizar a las fibras hasta obtener un velo de fibras, casi transparentes pero que por estas mismas características debe ser condensado en cinta para su manipulación, entonces la cinta producida se almacena en botes de cierta capacidad (de determinada alzada y diámetro) arrollándose de manera circular y formando capas sucesivas que faciliten en la siguiente maquina su extracción.
La cinta deberá tener características de regularidad en cuanto a peso por unidad de longitud (g/m) lo que le confiere un determinado número o titulo. Por lo menos un 40% de calidad en el hilo esta en el cardado. Se debe considerar restar un % de peso por las impurezas generadas: residuos, vegetales, restos de polvo y tierra que ya son mínimos y chapon (se le llama así al desperdicio de fibras residuales cortas e inmaduras que deben recogerse manual o automáticamente al final del turno).
ORGANOS OPERATIVOS DE CARDA
1. Mesa de alimentación
2. Cilindros alimentarios
3. Cilindro “likerin” o tomador
4. Gran tambor y/o bota
5. Chapones
6. Cilindro doffer o de entrega
7. Sistema crosroll de extracción del velo o peine oscilante desprendedor
8. Cilindros de conducción
9. Embudo condensador
10. Sistema de arrollamiento
11. Cilindros calandrios
12. Bote de llenado
VESTIDURAS USADAS EN LA MAQUINA DE CARDADO
1. Vestidura del tambor
2. Vestidura del Doffer
3. Chapones
4. Vestidura del Lickerin
5. Chapones estacionarios
PARÁMETROS PRINCIPALES DE LA GUARNICIÓN DEL TAMBOR
1. Profundidad de la pua
2. Ángulo de la pua
3. Ancho de la pua
4. Altura de la pua
5. Inclinación de la pua
6. Dimensiones del punto de la pua
7. Profundidad de la pua
8. Existen dos formas de alimentar la carda: alimentación por napas y la alimentación por transportación aérea (ductos).
ALIMENTACION POR NAPAS EN ROLLO
La variación a la salida es mínima y las napas se controlan con un autorregulador (por medio de un sensor capacitivo que mide la masa que está entregando). Los costos de mantenimiento son mínimos. La transportación puede ser manual. Se hacen rollos y si están mal los omite. La carga en el lickerin puede ser más pesada y más compactada. La instalación es flexible.
ALIMENTACION POR TRANSPORTACION DE AIRE
En el proceso de cardado las fibras, las fibras de algodón se transportan a las cardas mediante tolvas mecánicas que reciben aire a presión. Agrupadas en forma similar a una colchoneta, las fibras son prensadas en rodillos y luego entran a la carda constituida por tres cilindros dentados: el primero abre y limpia las fibras; el segundo extiende las de mayor longitud eliminando las más cortas y el tercero reúne las fibras largas conformando una cinta llamada mecha, la cual se deposita en grandes tanques que se trasladan al área del siguiente proceso. El alto rendimiento en el cardado se debe al alto nivel de trabajo de la tela. La alimentación es menos debido a la transportación. Es la única solución para las altas tarjetas de producción. La densidad lineal de las fibras alimentada a la tarjeta no es tan buena. La instalación no es flexible. En comparación con la apertura los costos de mantenimiento son mayores. La transportación es mecánica y eléctrica. La fibra sale y no marcha atrás. La fibra después de que sale de los ductos ya no puede compactarse.
PARAMETROS EN EL PROCESO DE CARADADO
El cardado depende de una serie de púas las cuales tienen ciertas variables como la densidad (púas/plg2), ángulo, altura, talón (ancho) y la población de púas. Estas variables hacen que las vestiduras sean para un uso u otro. En la entrada de la carda el ajuste es más amplio y en la salida del material más cerrado. Se genera un estiraje entre el rodillo alimentador y el doffer. El estiraje depende del tipo de maquinaria, tipo de fibra y circunstancias del ambiente. Si el estiraje está entre 110 es mayor cardado lo que genera una calidad regular. Si es de 200 más deteriora la calidad. Los chapones y el doffer son los que más se desgastan. Un doffer dañado con 1 plg2 es un problema de calidad grave lo que se debe cambiar enseguida. La parte más importante de la carda es la vestidura, las cuales tienen una altura y un ángulo. Las púas son maleables y tienen una dureza, tienen un tratamiento térmico.
EL ALAMBRE DE PUAS Y LA VELOCIDAD DEL CILINDRO
La selección del alambre de púas para el cilindro es muy importante, ya que depende de la velocidad del cilindro, de la materia prima que se procesará y de la tarifa de producción. Las características siguientes del alambre de púas del cilindro deben ser consideradas: ángulo del alambre, profundidad del diente, población de púas en el alambre, perfil del diente, punto del diente, altura total del alambre. El ángulo delantero del alambre depende principalmente de velocidad del cilindro y del coeficiente de fricción de la materia prima.
Una producción más alta significa que más espacio de funcionamiento para la fibra está requerido. Es el alambre de púas que guarda la fibra bajo su influencia durante la operación de cardado. Por lo tanto el espacio dentro del alambre debe también ser mas para una producción alta. Una velocidad más alta del cilindro también aumenta el espacio para la fibra. Por lo tanto más arriba la velocidad del cilindro se requiere para una producción más alta. En el caso de las altas máquinas de cardado de la producción, la superficie del cilindro es mucho más alta, por lo tanto incluso con un número más elevado de las fibras alimentadas al cilindro, el cilindro está renovando la superficie de cardado a una tarifa más rápida.
Más arriba la velocidad del cilindro, más arriba la fuerza centrífuga creada por el cilindro, éste intenta expulsar la fibra del cilindro, junto con la basura. Un ángulo delantero con alta fuerza friccional, dará lugar a mala calidad, porque la transferencia de la fibra del cilindro al doffer será menos. Por lo tanto ocasionara más neps y enredos.
El movimiento de las fibras hacia la extremidad de la púa, juntada con la acción centrífuga exige un ángulo delantero agudo para sostener la fibra en el lugar correspondiente durante el cardado.
El número de púas a través de la máquina de cardado es decidido por la anchura de espacio entre púas. Se selecciona bajo las dimensiones de la fibra. Entre más fina la fibra, más angosta la anchura. La regla general es poblaciones más altas de púas para tarifas de producción más altas, pero depende del uso. Si las púas no se encuentran ni tan abiertas ni cerradas ayudan a intensificar la acción de cardado. La profundidad de trabajo eficaz de una púa del alambre del cilindro para el algodón es aproximadamente 0.2mm y para los materiales sintéticos aproximadamente 0.4mm. Si la profundidad del diente es escasa, habrá pérdida de control de la fibra, lo que dará lugar a generación de neps.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CARDADO
El material va de los cuartos de reposo al cargador donde por medio de una banda transportadora y un tendido de púas se va alimentando a la bascula que cuando llega al peso deseado (es graduable) se abre una trampilla y deja caer la fibra sobre otra banda transportadora que acerca el material a unos cilindros alimentadores y llevarlos al avanttrain (avantrén) que es una vestidura rígida, todas las demás vestiduras son flexibles y cada vez más delgadas conforme se acercan al bastidor de pabilos. Un cilindro transportador pasa las fibras al tambor emborrador que se llama emborradora, pasa por un volante que despega las fibras del tambor y las pasa al doffer o cilindro llevador donde hay un peine oscilante que desprende el velo y por medio de una banda transportadora pasa por unos rodillos metálicos, lisos, que hidráulicamente están presionados y entre los cuales pasa el velo y quedan aplastadas basuras que pudieran traer convirtiéndolas en fragmentos pequeños, se llama “aplasta pajas”. El velo es transportado y depositado en una banda transportadora que alimenta transversalmente el siguiente tambor (refinadora) de donde pasa al tambor pabilador (pabiladora), de donde pasa al ultimo doffer (tambor peinador o llevador del velo de púas rígidas) y peine oscilante desprende al velo y se hace pasar entonces por correines diversos que convierten al velo en cintas de fibras que pasan por diferentes botas frotadoras para darles algo de consistencia, (falsa torsión) y posteriormente los pabilos se recogen en forma de quesos sobre un bastidor.
La intensidad de cardado depende de la calidad y limpieza de la fibra, de la calidad del cardado depende la apariencia del hilo final pero principalmente de su resistencia, un mal cardado es el punto de partida para que en las siguientes maquinas cualquier defecto se multiplique y la mayor parte de roturas podrá darse en el veloz y en el trocil. De acuerdo a la clase de la fibra se determinan los valores de los ajustes mecánicos de esta maquina por ejemplo: velocidades, separaciones o encartamientos, intensidad de limpieza, grado de paralelismo y uniformidad (grado de cardado).
El cardado en la maquina se efectúa entre el gran tambor y los chapones presentando la fibra lo mas cerca posible de la acción de las guarniciones o puntas con diferencia de movimientos y de velocidad.
La eliminación de impurezas se hace tanto de manera mecánica por las guarniciones o vestiduras (se le llama guarnición o vestidura al grupo de puas o puntas, de carácter rígido o flexible, de acero o fibra de carbono que recubren cada uno de los cilindros tomador, doffer y cuerpo de chapones).
Siempre se deberá procurar una adecuada esmerilado (acción de suavizar el tacto de los tejidos de algodón, poniéndolos en contacto con un cilindro revestido de esmeril muy fino y que gira a gran velocidad) de las guarniciones que garantice la correcta acción cardante, contribuyendo con la limpieza diaria a maquina parada entre cada turno y abriendo las tapas para una limpieza mas profunda cada tres meses de acuerdo a la limpieza de la fibra, se deberán evitar obstrucciones para evitar rompimiento de dientes o puas individuales con la finalidad de evitar formación de neps.
IRREGULARIDAD EN EL VELO
Velo o cinta irregular: en cuanto a numero por ajustes inadecuados entre: mesa de alimentación y tomador; tomador y rejillas; entre gran tambor y chapones. O bien por una guarnición del gran tambor y/o chapones gastados. Por guarniciones demasiado bajas debido a demasiado afilados o esmerilados. Por napa de alimentación irregular. Por movimiento irregular de los chapones.
Velo nublado: se entiende por nublado a partes o porciones con mayor cantidad de fibras debido a estiraje excesivo en la zona de alimentación. Por gran tambor y doffer imperfectamente cilíndricos por esmerilados o afilados malhechos. Por un ecartamiento mas abierto entre tomador y gran tambor y entre este y el doffer. Por acumulaciones de fibras en alguna parte de los cilindros que se desprenden de manera irregular adhiriéndose al material en proceso.
Velo que rompe mucho o no se separa fácilmente debido a: condiciones ambientales inadecuadas (mayor humedad de la requerida). Por velocidad y/o ecartamientos inadecuados del peine o cross roll. Por obstrucciones en el dispositivo condensador que impiden la fluidez carreta del material.
Velo recortado en sus orillas: por napas de alimentación irregulares. Por rejillas demasiado abiertas, por acumulaciones de impurezas, residuos de graso o acumulaciones de fibras en las orillas de cilindros y chapones.
CONTROL DE CALIDAD EN EL CARDADO
Se refiere a los defectos que se pueden obtener en la producción del velo o cinta, por causas principalmente mecánicas, inapropiadas, ajustes, velocidades inadecuadas.
Esta maquina requiere de un constante mantenimiento preventivo evitando el correctivo ya que este ultimo es el mas caro porque al menos detiene la producción en mas de un turno por lo que se recomienda, en cardas convencionales (las cardas actuales son mas automáticas las impurezas se eliminan a mayor porción, este tipo de maquinaria es mas dispuesta para materiales finos) limpieza en cada turno, vaciando cajas de impurezas, retirando el chapon ( se denomina chapon o hueso al desperdicio de fibras demasiado cortas, residuos vegetales etcétera que han quedado atrapados en los dientes de los chapones.
De manera semanal o mensual según el grado de limpieza de la fibra abrir tapas para limpiar guarniciones de tomador, gran tambor y doffer; cada cierto periodo afilar, esmerilar o cambiar las guarniciones; lubricar y engrasar de rodamientos deberá efectuarse a diario.
AJUSTES
La calidad de cardado tiene relación con velocidades y ajustes que tienen que ver con la proximidad. La velocidad se puede modificar en el tambor y los chapones. El ajuste entre el cilindro y el doffer es el ajuste más cercano de la tarjeta. Este ajuste depende principalmente de la velocidad del cilindro, de la madeja de la cinta entregada y del tipo de alambre. La velocidad del cilindro hasta 360 rpm, el ajuste debe ser 0.1mm. Cuando el cilindro apresura más que 450rpm, el ajuste se extiende a partir de la 0.125 a 0.15mm. Si el ajuste entre el cilindro y el doffer está muy cercano, los alambres deberán ser pulidos y esto afectará a la transferencia de la fibra. Si el ajuste es demasiado ancho, las fibras no serán transferidas al doffer del cilindro, por lo tanto el cilindro seguirá cargado. En el proceso del cargamento del cilindro de las fibras sintéticas afectará gravemente a la calidad del hilado. Por otra parte, es difícil mejorar la condición del alambre si el cargamento es severo. La única solución sería cambiar el alambre. Para eliminar neps se tiene que cerrar entre los chapones y el tambor pero solo de un lado. También podemos bajar el número de neps si cambiamos las vestiduras cuando estén dañadas y afilarlas cuando no tenga filo. En la vestidura hay ángulos positivos y ángulos negativos, entre mas ángulo mas agarre tiene de la fibra y no podrá salirse al exterior. Si disminuimos el ángulo se retiene la fibra y generaría neps. Si disminuimos el ángulo la púa es más acostada. La falta de paralelizacion daña la fibra, causa
neps y más desperdicios.
CARDA DE RODILLOS PARA FIBRAS NO TEJIDAS
En la fabricación de las telas de materia textil distinguimos básicamente entre las materias textiles tejidas y las telas consolidadas, también designadas fibras no tejidas. Los materiales textiles tejidos se hacen de material crudo que se hace girar a un hilado antes del proceso que teje. Para los no tejidos las telas son consolidadas por medio de varios procesos, dependiendo del producto final. En la mayoría de los casos el material de la fibra se carda en una tarjeta del rodillo. Hay algunos procesos que permiten la formación de tela sin las tarjetas del rodillo, las fibras más finas del filamento de las hileras innumerables se forman directamente en una tela.
Algunos productos con no tejidos: materiales de aislamiento del ruido, ropa protectora, portadores para las capas, filtros para cocina, pañales, tapicería, geotextiles, etc.
Las demandas en las telas no tejidas pueden variar gradualmente: para algunos productos la estabilidad longitudinal es factor clave, porque otros es la estabilidad lateral. Hay una demanda cada vez mayor para las telas con cerca de estabilidad longitudinal y lateral idéntica. El arreglo de los rodillos en una tarjeta del rodillo puede diferenciar posteriormente substancialmente. La colocación de las fibras se puede influenciar particularmente en la sección de la entrega de la tarjeta del rodillo aplicando los rodillos o las ropas especiales (rodillos al azar, condensando los rodillos etc.). Los tipos mas comunes de fibras que se procesarán en el uso de no tejidos son Poliéster - polipropileno y viscosa. Es importante saber que estas fibras están disponibles bajo multiplicidad de marcas de fábrica. Es igualmente esencial saber que esas fibras son de fineza idéntica y el grueso puede ser de diversa calidad. Se procesan las fibras muy a menudo inferiores o recicladas. Un agente de ablandamiento (avivamiento) según lo agregado a la superficie de las fibras es para mejorar proceso de las fibras. Hay fibras con cantidades excesivas o escasas de agente de ablandamiento. La calidad inferior del agente de ablandamiento también obstaculiza el proceso. No estamos en una posición para saber esto ni es posible ver. Hay a menudo depósitos del agente de ablandamiento en las guarniciones de carda que se originan de las fibras.
ESTIRADOR O MANUAR
ANTECEDENTES
La productividad del manuar y la calidad de la cinta han mostrado importantes mejoras durante las últimas décadas. Hoy en día, la producción de 1.000 metros de cinta de algodón cardado requiere solamente un minuto, lo que era un desarrollo increíble para la generación anterior a la nuestra. Pero también se han hecho avances en relación a la calidad de la cinta. En 1972, solamente el 5% de todas las hilanderías lograban una uniformidad de cinta de 3.0 Uster CV%, mientras que en la actualidad alrededor del 50% de todas las hilanderías obtienen dicho valor. El mejoramiento de la calidad de la cinta comenzó con el uso de sistemas de estiraje más precisos, lo cual fue seguido por la aplicación de sistemas de autoigualación a largo plazo en cardas y manuares. Pero, en particular, la introducción de sistemas de igualación a corto plazo en manuares se tradujo en una mejor uniformidad de la cinta.
¿QUÉ ES EL ESTIRAJE?
El estiraje es una operación muy importante porque permite agrupar las fibras en forma paralela y uniforme gradualmente hasta obtener el hilo continuo, tiene lugar en todas las maquinas del proceso y consiste en extraer el algodón de una masa determinada y llevarlo a otra de mayor longitud pero de sección proporcionalmente menor.
El estiraje es el proceso de alargamiento de un mechón de fibras, con la intención de orientarlas en dirección de la cinta y reducir su densidad lineal. En un rodillo del sistema del tren de estiraje, la cinta pasa a través de una serie de rodillos en los cuales cada par de rodillos gira a una velocidad de superficie mayor que el anterior.
Al salir el algodón de las cardas o peinadoras, está limpio, abierto y mezclado y las fibras están en mejores condiciones de ser transformadas en hilo, lo cual se consigue en las siguientes máquinas (estirador, veloz y trócil) haciéndolas que se desplacen ocupando espacios o longitudes cada vez mayores pero de sección o diámetro cada vez menor.
OBJETIVOS DEL ESTIRAJE
Con el estiraje deberán cumplirse los siguientes objetivos:
1. Máxima regularidad en el peso por unidad de longitud.
2. Distribución uniforme de fibras largas y cortas.
3. Regularidad en la posición relativa de las fibras.
El material producido de las cardas va a alimentar al estirador o manuar de primer paso. El estirador regula y estira el peso del material por medio de procesos mecánicos y electrónicos, que por su velocidad controlan el material producido siendo mas regular y uniforme; dando por lo tanto una producción mas eficiente, (este control se logra a través de los ecartamientos, que es la distancia que hay de centro a centro de dos cilindros consecutivos) estos nos permiten establecer la longitud mínima y máxima de la fibra a trabajar.
El material producido en estirador primer paso alimenta al estirador segundo paso o autorregulador, y este se encarga de efectuar un repaso más eficiente y continuo al material que va a alimentar a la máquina siguiente del proceso.
TAREAS DEL MANUAR
1. Regulariza las cintas.
2. Homogeneizado y mezclado de las fibras.
3. Paralelizar las fibras.
4. Desaparece las fibras que permanecen enredadas desde carda.
5. Limpia.
6. Regulariza la cinta (peso).
Es el último lugar donde se puede controlar la calidad del hilo.
El manuar es el proceso final de la mejora de la calidad en la fábrica de hilados.
Durante el estiraje, las fibras se deben mover una respecto a la otra lo más uniforme posible mediante la superación del rozamiento cohesivo. La uniformidad implica, en este contexto que todas las fibras son reordenadas de forma controlada con un desplazamiento relativo.
En el tren de estiraje, los rodillos son tan rotados que su velocidad periférica en flujo transversal aumenta la dirección de un par de rodillos a otros en el estiraje, entonces la parte del estiraje de las fibras, se lleva a cabo. Estiraje se define como el cociente entre la longitud a la longitud de alimentación o la relación entre las velocidades periféricas correspondientes.
El manuar, aparte de las fibras, es afectado por las fibras que están siendo transportadas junto a los rodillos. Para que esto ocurra, las fibras deben moverse con la velocidad periférica de los rodillos. Esta transferencia de la velocidad del rodillo a las fibras representa uno de los problemas del tren de estiraje. La transferencia sólo puede realizarse por la fricción, pero la línea de fibra es bastante gruesa y sólo sus capas exteriores tienen contacto con los rodillos, y, además, actúan fuerzas no constantes en las fibras.
El rodillo de estiraje añade irregularidades en la cinta. En el producto final, cada cinta pueden ser sólo unas pocas fibras gruesas, y por lo tanto los materiales de las cintas de entrada son dispersadas por el proceso de estiraje.
El estiraje acostumbra a ser generalmente igual al número de cintas dobladas, o sea, seis u ocho. Solamente un proceso libre de estirajes falsos permite mantener la uniformidad de la cinta a altas velocidades.
ÓRGANOS DE TRABAJO DE UN ESTIRADOR
El manuar esta constituido por los siguientes órganos de trabajo; una bancada posterior, con los elementos que guían a la cinta desenrrolladora de los botes; cuatro pares de cilindros estiradores (modernamente se construyen con otros sistemas de estiraje) un par de cilindros absorbedores o calandradores, que sirven para dar conexión al velo que sale, guiándolo hasta el embudo de salida, dotado de un movimiento circular, de aquí pasa la cinta por un plato giratorio al bote de salida.
CÁLCULO DEL MANUAR
Para números bajos y medios se utilizan dos pasos de manuar, para números finos tres pasos siempre sucesivos.
La producción de un manuar se puede calcular en funcion del número de revoluciones por minuto del cilindro delantero del diámetro del cilindro delantero en milímetros de una constante, del numero métrico de la cinta (Nm) y del rendimiento de la maquina.
PARÁMETROS DEL PROCESO DE ESTIRAJE
Las fallas en la cinta que salen del estirador no se pueden corregir. Esto pasará al hilo. Los factores que afectan la calidad del hilo son:
1. El estiraje total
2. No. de los pasajes del manuar
3. Estiraje de ruptura
4. No. de doblajes
5. Gramos / metro de la cinta que alimenta al estirador
6. Longitud de la fibra
7. Finura de la fibra
8. Velocidad de entrega
9. Tipo de estiraje
10. Tipo de Autonivel
11. Ajustes Autonivel
El estiraje total draft depende de:
1. Material procesado.
2. Contenido de fibras cortas.
3. Longitud de la fibra.
Los siguientes son algunos hechos derivados de los ensayos:
1. La configuración del rodillo posterior dará lugar a una menor fuerza del hilado.
2. La configuración del rodillo posterior afectará en la uniformidad de hilados.
3. La configuración del rodillo posterior aumentará las imperfecciones.
4. La carga del respaldo del rodillo superior reducirá la fuerza del hilado.
5. La carga del respaldo del rodillo superior más alto reducirá la tasa de rotura al final.
6. El mayor ajuste del rodillo frontal mejorará la fuerza de los hilados.
INTERSECTING
Son equipos empleados en la hilatura de lana, a diferencia de los manuares la zona de regulación esta controlada por una "cama" de regletas de agujas (llamadas peines) superior e inferior, las cuales penetran la cinta de fibra y la ayudan a transportar hasta la zona de estiraje, esta intersección de peines ayuda a dar más paralelización a las fibras y permite una mayor uniformidad longitudinal. En los intersecting se emplean estirajes normalmente entre 10 a 6. En este tipo de hilatura se emplean tres o cuatro pasos por intersecting, acostumbrándose a manejar el estiraje mas alto en el primer paso y luego ir disminuyendo en los siguientes pasos, ejemplo; en paso uno e=10, paso dos e=8.5, paso tres e=7, etc.
Por la longitud de fibras y la uniformidad del corte de la misma, se podría hablar de que los manuares son ideales para fibra corta, tipo algodón, y los intersecting para fibras largas, tipo lana o fibras sintéticas.
MANUAR AUTONIVELADO
Autoleveller es un dispositivo adicional que está destinado a corregir las variaciones de densidad lineal en la cinta entregada por cambiar ya sea el proyecto principal o romper el proyecto del sistema de elaboración, de acuerdo con la variación de la alimentación.
Hay dos tipos de sistema Autoleveller.
• Open loop system
• Closed loop system
La mayoría de los manuares autolevellers son open loop de autoniveladores.
En open loop autolevellers, la detección se realiza a finales de la alimentación y la corrección se realiza mediante el cambio o bien un estiraje de ruptura o el estiraje principal del sistema de estiraje.
En closed loop system, el sensor está en el lado de descarga y la corrección se realiza mediante el cambio o bien un estiraje de ruptura o estiraje principal del sistema de estiraje.
La mayoría de los modernos autolevllers son autolevellers “open loop”. Este sistema es eficaz a corto, medio y, en cierta medida, las variaciones a largo plazo.
La intensidad de la nivelación y el tiempo de corrección son dos parámetros importantes en autolevellers.
Cuanto mayor sea la velocidad, mayor es la longitud de la corrección.
AUTOIGUALACIÓN AVANZADA
El corazón del autoigualador es el sistema de igualación digital, el cual combina el procesamiento de señales digitales con un mejor dispositivo de escaneo cargado neumáticamente. Este dispositivo garantiza una presión de escaneo constante, independiente de las variaciones en el peso de la cinta alimentada. A diferencia de sistemas provistos por otros fabricantes, la distancia de escaneo de sólo 1.5 mm es independiente de la velocidad de la máquina.
VELOZ O MECHA
INTRODUCCIÓN
Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta, procedente de carda (para hilos muy gruesos y corrientes), de estirador (para fibras regulares a finas), o bien, de peinadora (para fibras de calidad superior). Tiene por objeto dar un adelgazamiento a la masa de fibras, hasta convertir la cinta de manuar en una mecha o pabilo, con una pequeña torsión para que resista la envoltura y manipulación en el proceso siguiente. Dicha transformación se consigue al aplicar alto estiraje con un dispositivo o tren de 3 sobre 3, entre cilindro intermedio y productor se encuentra la bandita o manguito de alto estiraje; las velocidades, encartamientos o distancias estarán en relación a las características físicas de las fibras y al número o grosor del pabilo que se desea obtener.
En la mechera se cumplen las siguientes funciones:
• Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares.
• Se da un estiraje al material formando una delgada cinta.
• Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.
• La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de forma especial.
La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión.
El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre si. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.
El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada.
FORMACIÓN DEL PAQUETE
Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre el bote, cuidadosa y uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de pabilo lado a lado, vertical y horizontalmente.
Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre el bote a cierta velocidad de manera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bien envuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso ni muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través del volante y sobre el carro o bote. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada para dar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada capa de pabilo que se agrega.
Construcción de la envoltura: Como las capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre el bote, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte superior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La construcción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación de formación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.
Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad de pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril y alimentación en las continuas de hilar.
El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina. Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el segundo, el diámetro del paquete.
Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce un problema en alguno de ellos, es necesario detener la marcha de toda la máquina.
Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas, son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado nuevamente mezclándolo con algodón de paca.
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
Al salir del tren de estiraje, el material se dirige hacia el cabrestillo, que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torciones requeridas en el material.
En la parte inferior del cabrestillo, un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo contribuye al arrollamiento del material en el carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir.
Cuando ya se ha llenado el carrete completamente, la máquina se detiene de manera automática, se efectúa la mudad y se reinicia el proceso.
DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA
El veloz cuanta con un frente de acuerdo al número de husos en cada máquina, los hay de 60, 80, 120 y hasta 240 husos. En un extremo se encuentra el motor principal al que se acopla el sistema de transmisión o de engranaje, contiene también sistema eléctrico- electrónico, indicadores de luz para paro por rotura, botones de accionamiento-pausa y paro a lo largo de la máquina.
La parte trasera está provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad del cilindro alimentario del tren de estiraje. Cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte trasera, y cada una es conducida por guías. Para cada cinta, los cilindros antes mencionados, tienen un sensor de rotura o terminación de material.
Antes de llegar al tren de estiraje, la cinta pasa sobre una barra pulida tensora, para cuando se detenga la máquina, éstas no se cuelguen y enreden unas con otras. La cinta pasa por el tren de estiraje y sale para conducirse hasta el cabrestillo que le aplicará la torsión correspondiente. Para cada huso corresponde un cabrestillo y todo el conjunto de ellos se encuentran en la parte frontal.
Se le denomina “masa” a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete a la superior, para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro.
Cada huso donde va cada cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes “alzadas” de carrete vacío (se denomina a la distancia o longitud en C3 de cada carrete vacío de la base de su punto, esta variación es de acuerdo al modelo y marca de la máquina).
Sobre el tren de estiraje, y para cada 2 husos, se coloca el “nahualt de fieltro” o esponjas para recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero, que aspira a lo largo de toda la máquina, polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia al material.
Los veloces más modernos cuentan con alimentación y mudada automática se deben hacer con un 1/3 de botes de cinta al 100% otras a ¾ y el último a 50%.
PARTES DE LA MAQUINA
Tubos de succión: ubicados debajo de la zona de estiraje, se encargan de succionar el pneumastop y llevarlo al deposito de pneumastop, el cual esta ubicado en la cola de la maquina.
Estación de botones: ubicado en la parte delantera de la maquina, en este se encuentra el contador y los botones operacionales de la maquina.
Zona de estiraje: ubicado en la superior de la maquina, esta conformada por tres varillas ranuradas que giran a diferentes velocidades para producir el estiraje.
Brazo pendular: formado por tres cilindros con cubierta de caucho que hacen presión sobre las varillas para producir el estiraje.
Porta bolsas: formado por una banda de caucho y un cilindro.
Clips: pieza plástica se encuentra en la zona de estiraje y sirve con tope para dar el título del pabilo, son cambiables y de diferente color dependiendo del titulo que se requiera.
Tornafil: ubicado en la parte superior de la volante, tiene estrías internas para generar torsión.
Volante: es la parte encargada de hacer la envoltura del pabilo sobre la carreta.
Huso: sistema donde todos giran a la vez en el sentido de las manecillas del reloj.
Carro porta husos: esta ubicado en la parte inferior de la maquina, tiene movimiento vertical para dar una buena envoltura al pabilo.
Sistema de conos: ubicado en la parte trasera de la maquina, conformado por dos conos y una banda los cuales se encargan de darle la conicidad al paquete de pabilo.
Crell o bastidor: formado por la zona de alimentación.
MATERIAL ENTRANTE
El material entrante de la mechera es la cinta proveniente de la estiradora o de la peinadora, la cual debe cumplir los siguientes requisitos.
1. Peso determinado 70GN/ yarda.
2. Que no tenga tramos gruesos ni delgados.
3. Que no este repelada.
4. Que no este sucia ni contaminada.
5. Esta cinta viene en botes de 24 pulgadas de diámetro por 43 pulgadas de altura, y tiene una capacidad de 4200m de cinta (los datos dependerán del modelo de la maquinaria).
MATERIAL SALIENTE
El material saliente de la mechera es un pabilo con un titulo determinado (Ne). Este pabilo se enrolla en un carrete plástico, el cual mide 395 mm de longitud y 61 mm de diámetro. El carrete tiene estrías en la base para la tracción y una pestaña para asegurar la punta del pabilo, tienen diferente divisa para diferenciar el titulo. A cada carrete le caben 2200 m de pabilo 1 Ne.
SUBPRODUCTO
El subproducto de la mechera es el Pneumastop o Pneumafil y el desperdicio de los revientes y enredos.
VERIFICACIONES PARA EVITAR FALLAS DE PROCESO
• Observar que la cinta no se esté repelando: en caso de que la cinta se esté repelando, diríjase a la zona de bastidor, ubique el bote y con ambas manos sacúdalo y corrija la cinta hasta que quede uniforme.
• Verificar que no haya cinta delgada: Si localiza una cinta delgada, retire el bote y la carreta con pabilo; de la zona de materia prima, traiga un bote lleno y colóquelo en el lugar del bote retirado.
• Verificar que no haya cinta con fantasía:
• Asegurar que no haya dos o más pabilos enrollados en una sola
• Limpiar pneumastop. Esta limpieza, debe hacerse con la frecuencia.
DEFECTOS DE LABORACIÓN EN EL VELOZ.
1. Pabilo irregular, debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada, por falso estiraje en la zona de alimentación, por excesiva tensión entre cilindros productivos y cabrestillos.
2. Pabilo cortado. Se denomina pabilo cortado, al material con estrías o líneas transversales, debido a una excesiva presión en los rodillos del tren de estiraje por encartamientos.
3. Pabilo que se rompe, si sucede durante la producción, es por: excesiva tensión, excesiva velocidad de operación, condiciones ambientales inadecuadas o velocidad de arrollamiento superior a la entrega del cilindro producido.
DEFECTOS EN LA FORMACIÓN DEL CARRETE
La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz, tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud. A la longitud del carrete vacío, en cm o pulgadas, se le llama alzada y se distingue la base por ser de un diámetro ligeramente mayor con ranuras o espacios para sujetarse en el huso o portacarrete. Las alzadas van desde 6 a 20 pulgadas. El llenado total de la bobina deberá dejar un espacio libre de 1 pulgada tanto en la base como en la punta.
El diámetro del carrete también debe de ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes más gruesas o delgadas en su llenado. El diámetro está relacionado con la alzada y deberá ser el necesario que permita su libre colocación en el trócil manteniendo un espacio libre ente ellos y evitando enredos de material. El carrete no deberá ser muy apretado como para generar en lo mas mínimo falsos estirajes durante su alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmoquen o deshagan cuando la mudada se efectúe de manera manual al hacer el cambio de vacíos por llenos. Tanto el operario como el ayudante deben echarlos al carrito para evitar que el material se maltrate.
TROCIL
INTRODUCCIÓN
La máquina está constituida por un gran motor de alimentación que transmite el movimiento al sistema de engranaje para poner en acción cilindros y husos. Está provisto de un sistema neumático de aspiración para el pabilo e hilo cuando se ha sufrido una rotura, por terminación de material y fibras flotantes. El desperdicio de hilo se conoce como estopa y el desperdicio de pabilo y fibras se conoce como pneumafill.
Consta de sistema eléctrico para encendido, arranque y paro de la máquina; una vez que se enciende no para (la máquina) hasta completar su producción, a menos que en el inicio se degolle.
Los equipos más modernos tienen un sistema electrónico donde es posible monitorear la producción, alteraciones o defectos, fallas o deficiencias por cada uso productivo y del total de la máquina.
La producción del trócil se mide en g / huso o en kg / máquina. Hay tróciles desde 400 a 1200 husos, con mudada y alimentación automática, con autorregulación en el estiraje y con capacidad para producir títulos del tipo ingles (5 -160). Los hilos gruesos de poca torsión y de mayor cantidad de fibras llenan más rápido las canillas, mientras que títulos finos o delgados con mayor metraje de hilo, tardará más tiempo en hacer la sacada o producción.
Para medir la producción por turno, a pesar de los contadores existentes de metraje, se deberá pasar los borregos de cada máquina al final de cada turno tomando una canilla al azar, obteniendo su peso neto y multiplicado por el numero de usos totales de cada máquina, cada sección de tróciles podrá estar constituida de 4 a 8 máquinas según títulos de producción, grado de automatización, etc.
Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos lados de la máquina el pabilo pasa por una varilla tensadora, cromada o pulida, llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje donde se consigue la reducción del diámetro hasta el requerido. Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria (tpp o tpm) de acuerdo a su aplicación.
El giro es provocado por las revoluciones de cada uso con ayuda de un cursador o viajero que gira alrededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material, gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla correspondiente.
El grado de estiraje aplicado en el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la correcta reduccion del diámetro que convierte el pabilo en hilo y para ello se recomienda que cada par (alimentario, intermedio, productor) esté a la distancia o encartamiento requerido de acuerdo a la longitud promedio de las fibras, de acuerdo al grado de estiraje por aplicar, mediante las diferencias de velocidades de cada par y con el grado de presión ejercido del rodillo sobre el cilindro, la bandita de alto estiraje, de o cuero o caucho deberá tener la tensión necesaria, estar en optimas condiciones sin cortaduras o cortos hechos por gancho o charrasca. Los anillos de esta maquina son de diferentes diámetros de acuerdo al modelo, van desde los 50 a 90 mm para algodón, mezclas y fibras sintéticas y pueden alcanzar hasta 120 – 150 mm para máquinas de hilatura de lana de mayor dimensión y alzada, el anillo tiene una ceja superior o borde donde asienta el cursador o viajero, con holgura para que este gire rápida y libremente. Los cursores pueden ser metálicos, cerámicos o plásticos de forma: de ½ círculo, elíptico, de gancho y con determinado peso para el tipo de fibra y título de hilo a producir, se debe realizar periódicamente el estado de cursadores y anillos para su reemplazo para evitar generación de velocidad en el hilado, modificación de su aspecto y disminución de la resistencia.
DEFECTOS DE ELABORACIÓN EN EL TRÓCIL
Pueden ser de dos tipos:
1) Calidad del hilo, teniendo:
• Hilo irregular, es decir, con partes gruesas y delgadas.
• Hilo débil o con falta de resistencia.
• Hilo cortado.
• Hilo flameado.
2) Defectos en la formación de la canilla:
• Canillas demasiado llenas.
• Canillas deformes.
• Canillas con falta de material.
• Canillas muy flojas.
• Canillas muy apretadas.
PARAMETROS DEL PROCESO DE HILATURA (SPINNING) EN EL TRÓCIL
La tecnología de la contínua de anillos “Ringframe Technology” es una tecnología sencilla y antigua, pero, la producción y los requisitos de calidad en la actualidad, pone mucha presión sobre el técnico para seleccionar los parámetros del proceso óptimo y los de la máquina, de modo que un hilo de buena calidad puede ser producido con un menor costo de fabricación.
Los siguientes son los puntos a considerar en un ringframe:
• Los ajustes y distribución del estiraje.
• Anillo y cursadores.
• Velocidad del huso.
• Torsión.
• Tipo de fileta
• El material de alimentación.
• La longitud de la máquina.
• Tipo de unidad, por encima de todo.
La materia prima juega un papel principal en la selección de dichos parámetros del proceso.
Un mismo equipo o materia prima no se puede representar de la misma manera en dos fábricas diferentes. Esto es debido al hecho de que no hay dos fábricas que sean idénticas.
ESTIRAJE
El pre-estiraje depende de lo siguiente:
• Tipo de fibra.
• Longitud de fibra.
• Estiraje principal.
Algunos ejemplos son los siguientes:
Normalmente un pre-estiraje de 1.13 a 1.18 se utiliza para algodón 100%, mezcla de poliéster-algodón y 100% sintético.
• Las características de la zona trasera del “ringframe” debe ser de 60 mm para las fibras arriba de 44 mm y de 70 mm para fibras arriba de 51 mm.
• Cuando el estiraje total en el ringframe es arriba de 35, el pre-estiraje usado para esto es de 1.24 a 1.4
Si el estiraje total es de más de 45 o la longitud de la fibra es de más de 51 y la fibra es una fibra fina (es decir, más número de fibras en la sección transversal) con una muy alta fricción interfibra, aquí se utiliza el pre-estiraje de más de 1.4.
Se toma en cuenta que, para la mayoría de la demanda, se utiliza un bajo pre- estiraje con mayor ajuste. Con un alto pre-estiraje, el montaje del rodillo se vuelve crítico.
El alto estiraje con indebida configuración en la zona trasera, provocará capas delgadas y por lo tanto más rotura mientras más flujo de giro haya en el hilo delgado.
ZONA DE ESTIRAJE PRINCIPAL
La característica de la zona frontal es aproximadamente de 42.5 mm a 44 mm, dependiendo del tipo de elaboración del sistema. La distancia entre el rodillo y la cinta superior debe ser alrededor de 0.7 a 0.5 mm cuando el tamaño del rodillo superior usada es el adecuado. Esto normalmente preocupa a los proveedores de la maquinaria. Si un técnico cambia la configuración o los ajustes, esto seguramente se traducirá en más imperfecciones y el impacto será mayor. Por lo tanto con el proceso de las fibras de algodón, se debe tener cuidado con los ajustes de la zona delantera, además debería ser el adecuado a las recomendaciones de los fabricantes de maquinaria.
Para las fibras sintéticas arriba de 44 mm, es mejor usar “cradles” cortos. Incluso con 42.5 mm de ajuste del rodillo inferior, la fibra de 44 mm trabaja sin ningún problema. Las imperfecciones y U% logrado con la “cradle” corta es mejor que con medio “cradle” (52 mm a juste).
En lugar de usar “cradle” mediano para el procesamiento de fibras sintéticas de 44 mm, siempre es mejor usar el “cradle” corta con 1 o 2 mm más ancha que los ajustes recomendados para evitar daños en las cintas de fondo.
Si una fábrica tiene un problema con un rodillo inferior defectuoso los daños de las cintas son extremadamente altos, es mejor usar un “cradle” corto de fibra de 44 mm y ampliar los ajustes en 1 o 2 mm. Esto reducirá al mínimo las quejas y mejorará la calidad del hilo también.
Tenga en cuenta que si las roturas de las cintas de fondo son altas, entonces la fábrica está trabajando con muchas cintas defectuosas y con muchos rodillos defectuosos. Ambos defectos producen hilos defectuosos, que no puede rechazarse en la versión anterior de limpiadores de hilados o una disposición inadecuada del nuevo tipo de purgadores. Este hilo afecta muchísimo al aspecto de la tela.
Por lo tanto, siempre es recomendable utilizar ambos ajustes en la zona frontal de 2mm. Los ajustes ingresarán las imperfecciones al USTER pero no habrá desviaciones importantes de la calidad del hilado
RING AND TRAVELLER: ANILLOS Y CURSADORES
El diámetro del anillo, el ancho del ala y el perfil del anillo; depende de la fibra, giro por pulgada, elevación de la máquina, etc.
La velocidad de operación del cursador tiene un límite máximo, ya que el calor generado entre el anillo y el cursador se disipará por la baja masa del viajero en poco tiempo disponible.
Si el hilo de algodón peinado es para hacer tejido de punto, la velocidad de operación del “traveller” tiene un límite máximo, porque el calor generado entre el anillo y el “traveller” sería disipado por la baja masa del “traveller” en un poco de tiempo disponible.
Si el hilo de algodón peinado no es para tejido de punto, la velocidad del “traveller” no será un factor limitante. Por lo tanto, el factor limitante será la tensión del hilo.
Siguiendo los puntos a considerar:
• De 12s a 24s, el anillo de 42 mm con 180 mm de elevación puede ser utilizado.
• De 24s a 36s, el anillo de 40 mm con 180 mm de elevación puede ser utilizado.
• De 36s a 60s, el anillo de 38 mm, con anillo de 170 mm de elevación puede ser utilizado.
• De 70s a 120s, el anillo de 36 mm con 160 mm de elevación puede ser utilizado.
Si el embobinado es un problema, es mejor reducir la producción con un diámetro del anillo más grande.
El “traveller” elíptico se debe utilizar para evitar la ruptura en la puesta en marcha.
Un tipo especial de “traveller” se puede utilizar para evitar la acumulación de fibras en el “traveller” cuando el cursador (o traveller) no funciona bien durante el arranque a causa de este tipo de basura.
Para la mezcla de poliéster / algodón y tejidos de algodón, medir la fuerza no es un problema. El factor limitante será una velocidad del cursor. Para un diámetro de anillo de 40 mm, una velocidad del huso arriba de 19,500 no debería de ser un problema. Un anillo como el Titán (de Braecker), el NCN (bergosesia), etc., será capaz de cumplir los requisitos.
Para velocidades en el huso superiores a 20,000 rpm, se pueden usar los anillos ORBIT o SU-RINGS. Como en estos anillos el área de contacto es mayor, a ciertas velocidades y presión, el calor producido se puede disipar sin ningún problema. Según el anillo Normal y el perfil de “traveller” no será capaz de circular a velocidades superiores a 20,000 para producir un hilo de buena calidad.
Por lo tanto los anillos ORBIT con una zona alta de contacto serán capaces de correr bien a velocidades más altas cuando se procesa poliéster 100%.
Cuando se trabaja algodón 100%, el polvo de fibra de algodón, actúa como un lubricante. No todas las prendas de algodón forman la misma cantidad de película lubricante. Si no hay lubricación de fibra, el “traveller” se gasta muy rápido. Debido a este desgaste o quema de los “traveller”, se produce un “microwelding” en la superficie del anillo, imperfecciones y aumento de vellosidad en el hilado.
La lubricación es buena en el algodón de África Occidental, esto puede no aplicarse con todos los algodones del África Occidental pero, en general, en los algodones de Rusia, o de lugares muy secos, la lubricación es muy mala. Si la lubricación de fibra es muy mala, es mejor utilizar “traveller” livianos y cambiarlos en cuanto sea posible.
La vida del “traveller” depende del tipo de materia prima, condiciones de humedad, velocidades, el título del hilo, etc. Si el clima es seco, la lubricación de la fibra será menor en el proceso del algodón.
La vida del “traveller” es menor cuando el rayón viscosa es procesado, especialmente la fibra semimate, debido a la baja lubricación. La vida del traveller es mayor en fibras más brillantes.
La vida de “traveller” es mayor para mezclas de poliéster-algodón debido a una mejor lubricación entre el anillo y el viajero.
RODILLOS ENGOMADOS Y CINTAS DE GOMA (RUBBER COTS AND APRON)
Para el procesamiento de algodón peinado, un rodillo suave (de 60 a 65 grados) resultará en un decremento de %U, delgadez y lugares de espesor.
Hay diferentes tipos de núcleos (fijación de la parte interior de un “rubbert cots”) que ofrecen los distintos fabricantes: núcleo de Aluminio, el núcleo de PVC, etc. Siempre es mejor el uso de “cots” (o rodillos) suaves con núcleo de aluminio.
Los daños en los “rubbert cots” son mayores debido al “lapping” (o alisado de las piezas).
Las razones básicas del “lapping” en el procesamiento de las fibras sintéticas son:
• Rotura de cabo.
• Aspiración del Pneumafil.
• Finura de la fibra.
• Contenido de aceite (cargas electrostáticas).
• Temperatura y la humedad.
Casi todos los “lapping” son originados detrás de una rotura de cabo. Si una fábrica tiene un gran problema de “lapping” anormalmente alto, lo primero que debe hacer es controlar las roturas de cabo.
BIBLIOGRAFÍA
Preparación de la Hilatura Condensado de un artículo escrito por Jürgen Müller, de Rieter Spun Yarn System Tecnología de Estiraje Rieter para una Mayor Producción y Calidad.
http://www.maquinariatextil.com
http://www.marzoli.com
http://www.textiledictionary.com/%20break
www.jshumidificadores.com.mx/textil-79-application/
http://es.thefreedictionary.com/manuar
www.truetzschler.de/typo3temp/pics/a83f945e92.jpg
www.textilespanamericanos.com/Articles/2009/Enero_Febrero/Avances_en_Cardasx_Manuares_y_Peinadoras.html
http://primavera2010manufactura.googlegroups.com/web/PROCESS+PARAMETERS+IN+DRAW+FRAME.doc?hl
http://primavera2010manufactura.googlegroups.com/web/Roving+frame.doc?hl
http://primavera2010manufactura.googlegroups.com/web/DRAWFRAME.doc?hl
http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2003/Marzo/Articles/Carda_C_60_-__Nueva_Dimension_en_Cardado.html
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lit/vazquez_s_e/capitulo2.pdf
http://upcommons.upc.edu/revistes/bitstream/2099/1616/1/115-27.pdf
http://primavera2010manufactura.googlegroups.com/web/CARDING.pdf?hl=es&gda
http://primavera2010manufactura.googlegroups.com/web/PROCESS+PARAMETERS+IN+CARDING.pdf?hl
http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2004/Marzo/Articles/Reporte_de_la_ITMA_2003_Segunda_Parte.html
http://PROCESS+PARAMETERS+IN+DRAW+FRAMEARCHIVO_SOBRE_ANILLOS_Y_CURSADORES
No hay comentarios:
Publicar un comentario